Инструкция по эксплуатации Станков Токарной Группы

Инструкция по эксплуатации Станков Токарной Группы.rar
Закачек 3850
Средняя скорость 5808 Kb/s

Инструкция по эксплуатации Станков Токарной Группы

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «Нефтяная компания «ЛУКОЙЛ»

Общество с ограниченной ответственностью

Заместитель генерального директора –

по эксплуатации токарно-винторезного станка «Брод-Форд»

Срок действия установлен:

с «___»____________________ 201_ г.

Срок действия продлен:

с «___»____________________ 20__г.

по «___»_____________________ 20__г.

1.1. Настоящая инструкция предназначена для ремонтного и оперативно-ремонтного персонала ПС Дагомыс и КПГЭС, обслуживающего станок и определяет порядок подготовки, пуска и работы на токарно-винторезном станке.

1.2. Инструкцию должны изучить и пройти проверку знаний ее лица, специально-обученные и допущенные распоряжением службы подстанций и КПГЭС к работе на токарно-винторезном станке «Брод-Форд».

1.3. С инструкцией должен быть ознакомлен начальник ПС Дагомыс, (главный инженер) КПГЭС, а также работники, которым разрешена работа на станке.

2. Краткая характеристика токарно-винторезного станка

2.1. Токарно-винторезный станок предназначен для обработки различных деталей, требующихся на ремонте основного оборудования подстанции «Дагомыс»,а также КПГЭС.

2.2. Габариты станка: 2,5х1,6х1,2м, вес 2030кг. Расстояние между центрами 1200 мм. Максимальный диаметр обрабатываемой детали 200 мм. Подача ручная. Мощность электродвигателя 4,5 кВт.

Порядок подготовки к пуску, пуск, остановка, обслуживание станка.

3.1. Перед пуском станка в работу производиться проверка:

3.1.1. Наличие, исправность и прочность всех креплений;

3.1.2. Наличие и исправность ограждений зубчатых колес, приводных ремней, валиков, приводов и др.;

3.1.3. Предохранитель устройств для защиты от стружки;

3.1.4. Исправность и прочность режущего, мерительного, крепежного инструмента и приспособлений, которые раскладываются в удобном для пользователей порядке;

3.1.5. Исправность заземляющих устройств.

3.2. Производить пуск станка на холостом ходу и проверяется:

3.2.1. Исправность механизмов управления электрических кнопочных устройств, тормозов и подающих устройств;

3.2.2. Исправность системы смазки и подачи охлаждающей жидкости;

3.2.3. Исправность рычагов, фиксацию включения и переключения, необходимо при этом убедиться в том, что возможность самопроизвольного переключения с холостого хода на рабочий исключена;

3.2.4. Отсутствие заеданий или излишних слабин в движущихся частях станка, особенно в шпинделе, передней бабке, в продольных и поперечных салазках суппорта;

3.2.5. Об обнаруженных дефектах необходимо доложить начальнику группы подстанций и до устранения неисправностей станок в работу не вводить.

3.3. При обработке деталей длинной 12 и более диаметров, а также при скоростном и силовом резании деталей длиной, равной 8 и более диаметрам необходимо применять дополнительные опоры (люнет).

3.4. В кулачном патроне без подпора центром задней бабки разрешается закреплять только короткие уравновешенные детали длиной не более 2-х диаметров. В других случаях следует пользоваться для подпора задней бабкой.

3.5. При обработке пруткового материала, выступающего за шпиндель, необходимо применять устойчивую опору, обеспечивающую бесшумность работы (максимальная длина прутка не должна превышать паспортных данных данного станка).

3.6. Резец необходимо крепить надежно, не менее чем двумя болтами резцедержателя.

3.7. Станок должен быть обязательно остановлен и выключен его двигатель при:

3.7.1. Уходе от станка даже на короткое время;

3.7.2. Временном прекращении работы;

3.7.3. Перерыве в подаче электроэнергии;

3.7.4. Смазке, чистке станка;

3.7.5. Обнаружении какой-либо неисправности;

3.7.6. Подтягивании болтов, гаек и других соединительных деталей станка.

3.8. По окончании работы надлежит станок привести в порядок, смазать, очистить рабочее место, отключить электродвигатель от сети.

Требования техники безопасности.

4.1. При нарезании резьбы плашками придерживать их клуны суппортом, а не руками.

4.2. При появлении на металлических частях станка электрического напряжения станок надлежит немедленно остановить и доложить об этом начальнику группы подстанций и без его указания к работе не приступать.

4.3. При ремонте, чистке и смазке станка и пусковых устройств вывешивать на автомат плакат «Не включать. Работают люди!».

4.4.1. Снимать и одевать ремни на шкивы на ходу станка.

4.4.2. Работать у станка в легкой обуви (тапочках, сандалах, босоножках) и с незаправленной развевающейся одеждой и без головного убора.

4.4.3. Применение неисправного инструмента и приспособлений.

4.4.4. Работать на неисправном и не имеющем ограждения станке.

4.4.5. Работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами без специальных напальчников.

4.4.6. Измерять обрабатываемую деталь во время ее вращения при отсутствии специального устройства.

4.4.7. Выполнять работу, не заданную начальником группы подстанций или лицом, его заменяющим.

4.5. Испытания изоляции электродвигателя и его электроаппаратуры производиться один раз в год при текущем ремонте станка.

Токарно-винторезный станок используется в разных отраслях промышленности, наиболее часто их можно встретить в машиностроительных производствах. Любая работа должна производиться качественно, но детали, от которых может зависеть жизнь и здоровье человека, должны производиться с особой филигранностью, что можно сделать только на отлично отрегулированном, исправно работающем станке. Для того чтобы он служил долго, а резьбовые детали соответствовали своему назначению, необходимо исправно проводить техническое обслуживание токарного оборудования.

Ежедневный уход

Самый надёжный уход за токарным станком – это не допустить его повреждения. Подготовка к следующей рабочей смене должна производиться сразу после окончания работы и отключения станка от электропитания. На этом этапе технического обслуживания производятся следующие операции:

  1. С поверхности сметаются стружки и прочий технический сор.
  2. Керосином необходимо растворить масло и грязь, вытереть насухо ветошью.
  3. Во избежание появления коррозии, все детали, не имеющие красочного покрытия, смазываются маслом.
  4. Маслёнки заполняются консистентной смазкой.

Перед началом смены необходимо проверить наличие смазки, осмотреть оборудование на предмет повреждения или ослабления деталей. В процессе работы необходимо соблюдать технику безопасности при работе с токарными механизмами – это до минимума сведёт травматизм на рабочем месте и уменьшит риск поломки оборудования. Во время работы необходимо:

  • Использование защитных экранов, что позволит избежать засорения токарного станка металлической стружкой и мелкими абразивными частичками, возникающими при обработке детали.
  • Своевременная замена сверлящих и режущих деталей.
  • Контроль над надёжностью креплений резцов и свёрл.
  • Не допускать во время работы образования длинной стружки, которая наматываясь на вращающиеся части, может вывести механизм из строя.
  • Включать станок можно лишь после того, как на болванку, в определённом чертежом месте, опущен резец.

Видео, в котором рассказываются основные принципы технического обслуживания.

Как происходит смазка станка в автоматическом режиме

Смазка токарно-винторезного станка, вернее движущихся его частей, должна происходить во время работы постоянно. О поступлении смазочных веществ на ротор говорит вращающийся диск на шпиндельной бабке. Вращение его должно начаться в течение минуты после запуска оборудования. Этого времени должно хватить, чтобы шестерённый насос, соединённый ременной передачей с основным двигателем агрегата, подал масло в резервуар. К подшипникам двигателя и маслораспределительным лоткам смазка попадёт через сетчатый фильтр, имеющий магнитный вкладыш. Система замкнутая – стекая в шпиндельную бабку, масло опять попадает в резервуар, где проходит очистку от соринок фильтром и опять попадает на движущиеся части.

Прерывистое движение или остановка диска, показывающего поступление смазки к деталям токарно-винторезного станка, говорит о том, что фильтр засорён или в системе недостаточно смазки. В этом случае станок необходимо

  • отключить,
  • обесточить,
  • снять фильтр,
  • промыть его керосином,
  • проверить уровень смазки в резервуаре,
  • при необходимости долить масло,
  • вставить фильтр на место и запустить агрегат.

Как снять фильтр

Сетчатый фильтр состоит из нескольких элементов. Чтобы достать его из резервуара, который служит фильтру корпусом, необходимо отсоединить от него шланги и открутить нижнюю гайку, снять фильтры вместе с пластиковой оправой.

Внимание! Промывать фильтры можно только в керосине. Ни в коем случае нельзя очищать их воздухом. Такой способ очистки может привести к моментальной потере сеткой своих рабочих качеств. Сильное давление воздуха деформирует её ячейки.

Плановое техническое обслуживание с обязательной промывкой фильтра производится в соответствии с указаниями в техническом паспорте оборудования.

Смазка токарно-винторезного станка при проведении технического обслуживания

Для смазки токарного станка применяются минеральные масла, а для подшипников солидолы. Чем меньше нагрузка и выше скорость вращения, тем менее густой должна быть смазка. Необходимая марка смазочного материала устанавливается производителями оборудования в соответствии с температурой, до которой нагревается механизм во время работы.

Пример регламента смазки и выбор масла в зависимости от узла

Чтобы не ошибиться, необходимо для каждого отдельного механизма определить допустимость использования определённого вида солидола в соответствии с техническим паспортом.

Для токарных станков применимы 4 способа смазки агрегатов:

  • Циркуляционный способ — подача масла происходит под воздействием нагнетающего насоса, заставляющего под давлением масло циркулировать по системе трубок, ведущих к агрегатам.
  • Фитильный – один из самых простых и надёжных. В токарном станке является дополнением к картерному варианту, в случае если есть опасения, что масло может не достигать цели. В трубку вставляется фитиль, он должен находиться в 6-8 мм от поверхности, на которую должно с определённой периодичностью попадать масло.
  • Ручной – этим способом смазка наносится на подшипники, каретка, винт и прочие открытые трущиеся детали. Масло заливается в маслёнки, а солидол вводится в них при помощи шприца. Этот вид технического обслуживания проводится ежедневно. При интенсивном использовании станка может потребоваться более частое его смазывание.
  • Картерный способ применяется для смазки коробки скоростей, коробки подачи и червячной передачи фартука. Способ заключается в том, что из резервуара, заполненного до определённой отметки, масло разбрызгивают вращающиеся зубчатые колёса. Для контроля над уровнем масла существуют контрольные глазки и трубчатый указатель уровня масла.

Необходимо помнить не только о постоянном пополнении резервуаров со смазкой, но и о том, что раз в месяц потребуется полная его замена. Перед заливкой в маслёнки новой порции смазочного материала, необходимо вынуть из резервуаров фильтры, зубчатые колёса, из трубок достать фитили. Всё это оборудование необходимо промыть и прочистить.

Для наибольшего эффекта, в токарно-винторезных станках часто используются сразу все 4 вида смазки, что позволяет не пропустить ни один из узлов. При условии, что техническое оборудование получает надлежащее техническое обслуживание, срок службы его значительно увеличивается.

Планово-предупредительный ремонт — ППР

Планово-предупредительный ремонт – это совокупность мероприятий по поддержанию станка в рабочем состоянии с сохранением его технических характеристик на уровне, соответствующем указанному производителем в паспорте станка.

В соответствии с графиком ППР, составленным на основании режима эксплуатации агрегата, производятся:

  • Технический уход – чистка, смазка, заливка и смена масел.
  • Замена изношенных деталей и затупившихся резцов.
  • Промывка всего станка или отдельных его узлов.

В план ТО по предупредительному ремонту должны быть включены:

  • профилактические ремонты;
  • текущие (малый и средний) ППР;
  • капитальный ППР.

Межремонтное ТО

Соблюдение требований эксплуатации, заявленные производителем, относятся к:

  1. механизмам управления оборудованием;
  2. ограждениям рабочего места;
  3. поддержанию смазочных устройств и резервуаров в чистоте, контролю за их наполнением смазочными материалами.
  4. устранению мелких неполадок;
  5. регулировке настраиваемых механизмов.

Все перечисленные виды обслуживания не требуют больших временных затрат, что позволяет проводить их в технологические, обеденные, межсменные перерывы. Переналадку оборудования лучше назначать на выходные дни. Для токарей высокого разряда, с допуском на проведение определённого вида наладочных работ, это не составит труда. В других случаях необходимо внести этот вид мелкого ремонта в список дел для ремонтно-наладочной бригады цеха.

ППР автоматических станков производится ежедневно, после закрытия смены. В условиях работы цеха в 2 и 3 смены, обслуживание их производится 1 раз в 8 часов. В цехах со сменным графиком работы обязательно должна быть ремонтно-наладочная служба, состоящая из:

  • механиков;
  • смазчиков;
  • слесарей;
  • электриков;
  • шорников и других специалистов узкого профиля.

Это должно обеспечить высокое качество каждого узла в отдельности, и станка в целом.

Учётность по обслуживанию оборудования

В каждом цехе, оборудованном станками в обязательном порядке должен вестись журнал технического обслуживания. В конце каждой смены работники должны оставлять в нём заметки об исправности или неисправности станка, с указанием дефектов, поломок, необходимости проведения каких-либо внеплановых работ, или нареканий на работу определённого узла, механизма.

После осмотра и проведения необходимого перечня работ, наладчик также отставляет отчёт о проделанной работе с указанием поломки и перечнем проведённых ремонтных действий.

Промывка станков производится по графику, составленному механиком, в соответствии с рекомендациями изготовителя в совокупности с режимом работы станка.

Проверка геометрической жёсткости основывается на требованиях ГОСТ. Её проводят после работ средней сложности или капитального ремонта. Основанием для этой проверки служит график, составленный механиком на проведение ППР. Перечень станков, подлежащих этой проверке, составляет главный технолог производства.

Сферы использование токарного оборудования

Токарно-винторезные станки различаются по весу и размеру, что напрямую зависит от отрасли, где они применяются. На них могут изготавливаться короткие и длинные, тонкие и широкие детали. На этих токарных станках может выполняться нарезка внутренней и внешней резьбы деталей. Чем тяжелее деталь, тем массивнее станок для её обработки.

Токарное оборудование лёгкого веса используется:

  • в экспериментальных цехах;
  • в приборостроении;
  • в изготовлении деталей часовых механизмов.

Этот вид может иметь механическую подачу болванок к резцу, что позволяет ускорить изготовление одинаковых деталей, при необходимости выпуска их небольшими партиями. Для выпуска штучных изделий этот механизм не требуется, что отразится на конструкции токарного станка.

В промышленном производстве резьбовых деталей и инструментов чаще используются станки среднего веса. В их конструкции много автоматических систем, которые наравне с роторными механическими частями требуют профилактических проверок и отладок. Движущимся, закручивающимся, вращающимся, режущим и сверлящим деталям необходима регулярная смазка.

Токарное оборудование тяжёлого веса используется для более однообразных операций. На нём вытачиваются:

  • валы;
  • турбины;
  • колёса на железнодорожные составы.

Несмотря на небольшой ассортимент продукции и небольшой выбор операций, станки эти простыми назвать нельзя. В его конструкции также много узлов требующих постоянного ухода и контроля. Смазка и очистка деталей усложняется из-за большого их веса.

С каждым станком завод-изготовитель отправляет заказчику комплект технической документации, именуемый «Руководством по эксплуатации». Руководство хранят в непромокаемом пакете из полиэтиленовой пленки и при упаковке станка в несколько ящиков, находится в ящике № 1.

Руководство по эксплуатации

«Руководство по эксплуатации» — документ, содержащий описание устройства и принципа работы станка, а также сведения по его эксплуатации и удостоверяющий гарантированные предприятием-изготовителем основные параметры и технические характеристики станка.

Руководство состоит из трех основных разделов: технического описания; инструкции по эксплуатации; паспорта.

Техническое описание

В раздел «Техническое описание» входят следующие подразделы: назначение и область применения; состав станка; устройство и работа станка и его составных частей; электрооборудование; гидросистема и пневмосистема; система смазки.

Инструкция по эксплуатации

Второй раздел руководства «Инструкция по эксплуатации» состоит из восьми подразделов: указания мер безопасности; порядок установки станка; настройка и наладка; регулирование; особенности разборки и сборки при ремонте; схема расположения подшипников; материалы по быстроизнашиваемым деталям; инструкция по подготовке управляющих программ и тест-программы для проверки станка.

Паспорт станка

Третьим разделом руководства является паспорт станка. Паспорт содержит следующие подразделы: основные технические данные и характеристики; комплект поставки; свидетельство о приемке; гарантии.

Технические характеристики

Подраздел «Основные технические данные и характеристики» отражает возможности станка, класс его точности, габаритные размеры и массу. Основные возможности станка определены видом выполняемых работ и размерами обрабатываемых деталей. Обязательными данными подраздела являются наибольшие размеры и масса обрабатываемых деталей, характеристика приводов главного движения и подач.

В паспорте приведены иллюстрации, отражающие базовые и присоединительные поверхности, необходимые для проектирования технологической оснастки, а также показано рабочее пространство с крайними положениями подвижных органов, перемещающихся кожухов и др. Важным разделом паспорта является свидетельство о приемке. В нем записывают допуски и фактические отклонения от заданных требований норм точности и жесткости станка.

Нормы точности

Нормы точности нового станка при проверке на заводе-потребителе должны соответствовать фактическим данным, полученным на заводе-изготовителе при испытании, а в период последующей многолетней эксплуатации отклонения не должны выходить за пределы допускаемых значений.

В последнем подразделе паспорта установлены обязательства завода-изготовителя безвозмездно заменять или ремонтировать вышедший из строя в гарантийный период станок при соблюдении потребителем условий эксплуатации, транспортирования и хранения станка. Обычно срок гарантии составляет 18 месяцев. Начало гарантийного срока исчисляют со дня пуска станка в эксплуатацию, но не позднее 6 месяцев с момента прибытия на действующие и 9 месяцев на вновь строящиеся предприятия.

В наружном конверте ящика № 1 (иногда внутри ящика) есть упаковочный лист, в котором перечислены наименования и число поставленных агрегатов, отсоединенных узлов, изделий, приборов, инструментов, приспособлений, руководств, инструкций и указан номер ящика, в котором они размещены.


Статьи по теме